سه راهکار برای بازسازی رقابت‌پذیری صنعت فولاد ایران
گروه: فولاد | کد خبر: ۸۱۰۵ | تاریخ: ۳ آبان ۱۴۰۵ - ۱۲:۲۶
صنعت فولاد ایران با وجود برخورداری از ظرفیت تولید قابل توجه و جایگاه خود در میان تولیدکنندگان بزرگ جهان، در سال‌های اخیر با چالش‌هایی در زمینه رشد تولید و حفظ توان رقابتی مواجه شده است. بر اساس آمار انجمن جهانی فولاد (Worldsteel)، ایران در سال ۲۰۲۵ حدود ۳۲ میلیون تن فولاد خام تولید کرد و جایگاه خود را در میان ۱۰ تولیدکننده بزرگ جهان حفظ کرد. در همین سال، تولید جهانی فولاد خام حدود ۱.۸۵ میلیارد تن بود که در مقایسه با اوج ثبت‌شده در سال ۲۰۲۱، روند کاهشی داشت.
ساختار تولید فولاد ایران نیز با الگوی غالب در جهان تفاوت دارد. حدود ۹۰ درصد فولاد خام کشور از طریق کوره قوس الکتریکی و با استفاده از آهن اسفنجی تولید می‌شود؛ در حالی که نزدیک به ۷۰ درصد تولید جهانی فولاد همچنان بر پایه فناوری کوره بلند انجام می‌گیرد. ایران همچنین یکی از تولیدکنندگان بزرگ آهن اسفنجی در جهان است.
با وجود این مزیت‌ها، روند تولید فولاد کشور در سال‌های اخیر بیشتر به تثبیت در یک سطح مشخص شباهت داشته تا رشد مستمر. رتبه ایران در ماه‌های مختلف میان جایگاه هفتم تا دهم تغییر کرده و محدودیت‌های انرژی بارها بر تولید ماهانه اثر گذاشته است. در چنین شرایطی، مسئله اصلی صنعت فولاد صرفاً افزایش ظرفیت اسمی نیست، بلکه حفظ توان تولید، کاهش هزینه‌ها و تقویت جایگاه رقابتی در بازارهای داخلی و خارجی است.
آسیب‌دیدن برخی واحدهای فولادی در جریان تهاجم نظامی به ایران نیز بر دشواری‌های این صنعت افزوده است. این خسارت‌ها در کنار محدودیت‌های مزمن انرژی و سایر موانع تولید، ظرفیت عملیاتی کارخانه‌ها را تحت فشار قرار داده و بازگشت به مسیر رشد را دشوارتر کرده است.
سه عامل مؤثر بر رکود و کاهش رقابت‌پذیری فولاد
نخستین چالش، ناترازی انرژی است. در واحدهای احیای مستقیم، گاز طبیعی هم به‌عنوان منبع انرژی و هم به‌عنوان عامل احیای سنگ‌آهن کاربرد دارد. بنابراین، محدودیت گاز یا برق می‌تواند فعالیت واحدهای احیا و فولادسازی را کاهش دهد. توقف‌های مکرر علاوه بر افت تولید، هزینه ثابت به ازای هر تن محصول را افزایش می‌دهد و تعهدات تولید و صادرات را با مشکل مواجه می‌کند.
دومین عامل، بی‌ثباتی سیاست‌های صنعتی است. پروژه‌های فولادی معمولاً به دوره بازگشت سرمایه‌ای حدود ۱۰ تا ۱۵ سال نیاز دارند؛ با این حال، مقرراتی مانند عوارض صادراتی، محدودیت‌های صادراتی و ضوابط عرضه در بورس کالا ممکن است در بازه‌های کوتاه‌مدت تغییر کنند. چنین شرایطی پیش‌بینی‌پذیری سرمایه‌گذاری را کاهش می‌دهد و بخشی از منابع بنگاه‌ها را به جای نوسازی فناوری و افزایش بهره‌وری، صرف مدیریت ریسک‌های مقرراتی می‌کند.
عامل سوم، تکمیل‌نشدن زنجیره ارزش فولاد است. بخش قابل توجهی از توان تولید ایران به محصولاتی مانند گندله، آهن اسفنجی، شمش و سایر محصولات نیمه‌تمام اختصاص دارد؛ در حالی که توسعه فولادهای آلیاژی، ورق‌های تخصصی و محصولات مورد نیاز صنایع خودرو، انرژی و ماشین‌سازی می‌تواند ارزش افزوده بیشتری ایجاد کند و وابستگی به واردات محصولات خاص را کاهش دهد.
تأمین پایدار انرژی و افزایش بهره‌وری
یکی از راهکارهای تقویت رقابت‌پذیری فولاد ایران، کاهش وابستگی به شبکه سراسری انرژی و توسعه ظرفیت‌های اختصاصی برق است. تشویق فولادسازان به احداث نیروگاه‌های اختصاصی، توسعه نیروگاه‌های خورشیدی و بادی و انعقاد قراردادهای بلندمدت خرید برق می‌تواند بخشی از ریسک تأمین انرژی را کاهش دهد. تضمین خرید برق مازاد و دسترسی به تسهیلات مالی مناسب نیز می‌تواند سرمایه‌گذاری در این بخش را تسریع کند.
در کنار افزایش ظرفیت تولید انرژی، بهبود بهره‌وری نیز اهمیت دارد. بازیابی حرارت، بهینه‌سازی فرآیند احیای مستقیم و ارتقای تجهیزات و کوره‌ها از جمله اقداماتی هستند که می‌توانند مصرف انرژی به ازای هر تن فولاد را کاهش دهند و هزینه تمام‌شده تولید را بهبود بخشند.
همچنین، تعیین فرمول‌های شفاف و قابل پیش‌بینی برای قیمت انرژی ضروری است. اعلام زودهنگام سازوکار قیمت‌گذاری به بنگاه‌ها امکان می‌دهد هزینه‌های آینده را برآورد کنند و درباره اجرای طرح‌های توسعه‌ای تصمیم دقیق‌تری بگیرند.
ثبات مقررات؛ پیش‌نیاز سرمایه‌گذاری بلندمدت
سرمایه‌گذاری در صنعت فولاد به چارچوب سیاستی مشخص و پایدار نیاز دارد. تعیین دوره‌های زمانی مشخص برای اجرای مقررات مربوط به عوارض صادراتی، سهمیه‌ها و عرضه در بورس کالا می‌تواند از تغییرات ناگهانی جلوگیری کند. در صورت ضرورت اصلاح مقررات نیز، پیش‌بینی دوره انتقال به بنگاه‌ها فرصت می‌دهد تا خود را با شرایط جدید تطبیق دهند.
هماهنگی میان وزارتخانه‌های مرتبط، بورس کالا و گمرک نیز برای جلوگیری از صدور تصمیم‌های متعارض اهمیت دارد. علاوه بر این، مشارکت انجمن‌های تخصصی فولاد و صنایع پایین‌دستی در فرآیند تدوین سیاست‌ها می‌تواند به شناسایی دقیق‌تر مشکلات تولید و بهبود کیفیت تصمیم‌گیری کمک کند.
تغییر معیار توسعه از تناژ به ارزش افزوده
برای ارزیابی عملکرد صنعت فولاد، تمرکز صرف بر میزان تولید کافی نیست. شاخص‌هایی مانند ارزش افزوده به ازای هر تن، بهره‌وری، سهم محصولات تخصصی در سبد تولید و میزان حضور در بازارهای هدف نیز باید مورد توجه قرار گیرند.
گسترش همکاری میان فولادسازان و صنایع مصرف‌کننده، از جمله خودروسازی، انرژی و ماشین‌سازی، می‌تواند تقاضای پایدار برای محصولات تخصصی ایجاد کند. قراردادهای بلندمدت میان تولیدکنندگان و مصرف‌کنندگان صنعتی نیز امکان برنامه‌ریزی بهتر برای تولید و سرمایه‌گذاری را فراهم می‌کند.
سرمایه‌گذاری مشترک دانشگاه‌ها و شرکت‌های فولادی در تحقیق و توسعه، طراحی فولادهای آلیاژی و ارتقای استانداردهای فنی نیز می‌تواند توان تولید محصولات پیشرفته را افزایش دهد و نیاز به واردات برخی اقلام تخصصی را کاهش دهد.
بازار فولاد؛ از قیمت‌گذاری تا توسعه صادرات
بهبود سازوکار کشف قیمت در بورس کالا، افزایش شفافیت اطلاعات مربوط به عرضه و ظرفیت تولید و کاهش مداخلات مقطعی می‌تواند به شکل‌گیری بازاری قابل پیش‌بینی‌تر کمک کند. دسترسی فعالان بازار به اطلاعات دقیق نیز امکان تصمیم‌گیری بهتر و کاهش زمینه‌های سفته‌بازی را فراهم می‌سازد.
در حوزه صادرات، تنوع‌بخشی به بازارهای هدف اهمیت دارد؛ زیرا اتکای بیش از اندازه به چند مقصد محدود، ریسک تجاری تولیدکنندگان را افزایش می‌دهد. توسعه قراردادهای بلندمدت صادراتی می‌تواند به ثبات درآمد و برنامه‌ریزی مستمر تولید کمک کند.
همچنین، سیاست‌های حمایتی صادراتی می‌توانند به جای تمرکز بر فروش شمش و محصولات نیمه‌تمام، به سمت تشویق صادرات محصولات نهایی و تخصصی با ارزش افزوده بیشتر هدایت شوند. چنین رویکردی به افزایش ارزش اقتصادی صادرات و تقویت جایگاه محصولات ایرانی در بازارهای جهانی کمک می‌کند.
کربن و آب؛ الزامات جدید رقابت جهانی
تحولات مقررات زیست‌محیطی در بازارهای بین‌المللی، به‌ویژه سازوکار تعدیل مرزی کربن اتحادیه اروپا (CBAM)، اهمیت تولید فولاد کم‌کربن را افزایش داده است. اندازه‌گیری، گزارش‌دهی و راستی‌آزمایی میزان انتشار کربن باید در برنامه‌های عملیاتی فولادسازان جایگاه مشخصی داشته باشد تا تولیدکنندگان برای انطباق با الزامات بازارهای صادراتی آماده شوند.
مدیریت مصرف آب نیز از دیگر الزامات پایداری صنعت فولاد است. توسعه سامانه‌های بازچرخانی آب، کاهش مصرف در فرآیندهای صنعتی و به‌کارگیری فناوری‌های کارآمدتر، به‌ویژه در مناطق مرکزی و کم‌آب کشور، می‌تواند به استمرار فعالیت کارخانه‌ها و کاهش فشار بر منابع آبی کمک کند.
صنعت فولاد ایران از ظرفیت تولید، منابع معدنی و تجربه صنعتی برخوردار است، اما حفظ این مزیت‌ها به‌تنهایی تضمین‌کننده رقابت‌پذیری نیست. تأمین پایدار انرژی، پیش‌بینی‌پذیری سیاست‌های صنعتی و تکمیل زنجیره ارزش، سه محور اصلی برای بهبود عملکرد این صنعت به شمار می‌روند.
حرکت همزمان در این مسیرها می‌تواند زمینه افزایش بهره‌وری، توسعه محصولات تخصصی و تقویت حضور ایران در بازارهای جهانی را فراهم کند. در مقابل، تداوم محدودیت‌های انرژی و بی‌ثباتی مقررات، خطر باقی‌ماندن صنعت در سطح بالای ظرفیت اسمی و حاشیه سود محدود را افزایش می‌دهد.
منبع: دنیای معدن
هیچ دیدگاهی درج نشده - اولین نفر باشید