ثروت‌های معدنی ایران زیر فشار تحریم، فرسودگی و ناترازی انرژی
گروه: معدن | کد خبر: ۷۲۷۱ | تاریخ: ۱۴ مهر ۱۴۰۵ - ۱۰:۰۹
تصویر معادن ایران در نگاه نخست، تصویری از ذخایر گسترده و فعالیت مستمر است؛ پله‌های عمیق معادن، ماشین‌آلات سنگین و کامیون‌هایی که سنگ استخراج‌شده را جابه‌جا می‌کنند. اما در پشت این تصویر، مجموعه‌ای از چالش‌های ساختاری قرار دارد که توان رقابت‌پذیری بخش معدن را تحت تأثیر قرار داده است.
فرسودگی ماشین‌آلات حفاری و معدنی، دشواری تأمین قطعات، محدودیت دسترسی به فناوری‌های جدید، ناترازی انرژی و افزایش هزینه‌های حمل‌ونقل و صادرات، بخشی از مشکلاتی است که زنجیره معدن و صنایع معدنی ایران با آن مواجه است.
مسئله اصلی صنعت معدن ایران کمبود ذخایر نیست. کشور در بخش‌هایی مانند سنگ‌آهن، مس، سرب و روی از ظرفیت‌های قابل‌توجهی برخوردار است، اما تبدیل این ذخایر به ثروت اقتصادی نیازمند فناوری روز، سرمایه‌گذاری، زیرساخت مناسب و دسترسی پایدار به بازارهای صادراتی است؛ حلقه‌هایی که در سال ۱۴۰۵ همزمان با فشارهای بیشتری روبه‌رو شده‌اند.
سنگ‌آهن؛ ذخایر بزرگ و زنجیره‌ای که تحت فشار است
ذخایر قطعی سنگ‌آهن ایران حدود ۳ میلیارد تن برآورد می‌شود و ذخایر احتمالی نیز رقم بالاتری دارد. در منطقه سنگان نیز ذخیره اقتصادی قابل استخراج معادن اصلی حدود ۸۵۰ میلیون تن اعلام شده و برخی گزارش‌های جدید، ظرفیت ذخیره این منطقه را تا حدود ۱.۲ میلیارد تن برآورد کرده‌اند.
این ذخایر، پایه توسعه زنجیره فولاد ایران را شکل داده‌اند؛ زنجیره‌ای که از استخراج سنگ‌آهن و تولید کنسانتره و گندله آغاز می‌شود و تا تولید آهن اسفنجی، فولاد خام و محصولات نهایی ادامه پیدا می‌کند.
ایران در سال‌های گذشته توانست در میان ۱۰ تولیدکننده بزرگ فولاد جهان قرار گیرد و ظرفیت نصب‌شده صنعت فولاد نیز از نیاز داخلی فراتر رفت. با این حال، تحولات سال ۱۴۰۵ نشان داد داشتن ظرفیت اسمی بالا الزاماً به معنای برخورداری از تولید پایدار نیست.
فاصله ظرفیت اسمی با تولید واقعی
ایران در ژانویه ۲۰۲۶ با تولید ۲.۶ میلیون تن فولاد خام و رشد ۱۵.۱ درصدی همچنان در جایگاه دهم تولیدکنندگان بزرگ جهان قرار داشت، اما از ماه مارس از این فهرست خارج شد. این روند تا پایان اوت ادامه پیدا کرد و ویتنام جای ایران را در جمع ۱۰ فولادساز بزرگ جهان گرفت.
محدودیت دسترسی به برق و گاز، اختلال در فعالیت واحدهای تولیدی، خسارت‌های ناشی از جنگ و مشکلات تأمین تجهیزات و قطعات، فاصله میان ظرفیت اسمی و تولید واقعی را افزایش داده است.
در واقع، برخورداری از کارخانه و مواد اولیه به‌تنهایی برای تداوم تولید کافی نیست. تولید پایدار به انرژی مطمئن، ماشین‌آلات و قطعات مناسب، حمل‌ونقل اقتصادی و دسترسی بدون وقفه به بازار نیاز دارد؛ عواملی که طی یک سال گذشته با فشارهای همزمان مواجه بوده‌اند.
مس؛ ذخایر رو به رشد، ارزش افزوده محدود
در میان فلزات غیرآهنی، صنعت مس یکی از روشن‌ترین نمونه‌های ظرفیت معدنی ایران است. معاون معادن و فرآوری مواد وزارت صمت در شهریور ۱۴۰۵ اعلام کرد ایران با ۶۷ میلیون تن ذخایر مس، در رتبه ششم جهان قرار دارد.
از سوی دیگر، فعالیت‌های اکتشافی پنج‌ماهه نخست سال جاری نیز به افزایش ۱.۴ میلیارد تنی ذخایر قابل طراحی و رشد بیش از ۲.۳ میلیارد تنی منابع زمین‌شناسی مس منجر شده است. ذخایر قابل طراحی نیز از ۱۶.۸ میلیارد تن در ابتدای سال به ۱۸.۲ میلیارد تن افزایش یافته است.
عملکرد تولیدی زنجیره مس نیز در نیمه نخست سال مثبت بود. میزان کل استخراج در زنجیره اصلی مس به ۱۸۴ میلیون و ۲۵۸ هزار تن رسید که نسبت به مدت مشابه سال قبل ۴ درصد رشد داشت. تولید کنسانتره مس نیز با افزایش ۵ درصدی به ۸۱۱ هزار و ۶۷۶ تن و تولید کاتد با رشد ۳ درصدی به ۱۴۰ هزار و ۳۸۳ تن رسید.
با این حال، افزایش استخراج و تولید زمانی می‌تواند به توسعه پایدار منجر شود که بخش بیشتری از مواد تولیدشده در صنایع پایین‌دستی به محصولات با ارزش افزوده بالاتر تبدیل شود. سیم و کابل‌های پیشرفته، تجهیزات الکتریکی، قطعات خودروهای برقی و آلیاژهای تخصصی از جمله محصولاتی هستند که می‌توانند ارزش بیشتری برای زنجیره مس ایجاد کنند.
سرب و روی؛ ذخایر بزرگ، چالش تأمین خوراک
در بخش سرب و روی نیز مشکل اصلی کمبود ذخایر نیست. بر اساس داده‌های طرح جامع سرب و روی، ذخایر قطعی کشور در ۱۱۱ معدن به بیش از ۲۲۳ میلیون تن می‌رسد.
متوسط عیار ذخایر روی ۵.۴ درصد اعلام شده و فلز محتوای روی حدود ۱۲ میلیون تن برآورد می‌شود. ذخایر سرب نیز به‌طور متوسط عیار ۱.۸ درصد دارند و فلز محتوای آنها حدود ۴.۱ میلیون تن است.
با وجود این ظرفیت، بخشی از واحدهای فرآوری سرب و روی در دوره‌های مختلف با کمبود خوراک مناسب مواجه بوده‌اند. علت آن است که وجود ذخیره قطعی به معنای آماده‌بودن معدن برای استخراج اقتصادی نیست. حفاری، باطله‌برداری، احداث کارخانه فرآوری، تأمین آب و برق، ایجاد زیرساخت حمل‌ونقل و سرمایه در گردش، همگی برای تبدیل ذخیره معدنی به خوراک کارخانه ضروری هستند.
آلومینیوم؛ وابستگی به مواد اولیه وارداتی
وضعیت صنعت آلومینیوم با سنگ‌آهن و مس متفاوت است. ایران ظرفیت قابل‌توجهی برای تولید شمش آلومینیوم ایجاد کرده، اما در زمینه ماده اولیه از مزیت ذخایری مشابه برخوردار نیست.
ذخایر بوکسیت ایران حدود ۴۰ میلیون تن اعلام شده و همین مسئله موجب شده بخش قابل‌توجهی از نیاز زنجیره به پودر آلومینا، مواد کربنی و برخی تجهیزات از خارج تأمین شود.
این وابستگی در شرایط عادی نیز یک ریسک برای تولید محسوب می‌شود و در زمان تحریم یا اختلال در حمل‌ونقل دریایی می‌تواند به تهدیدی جدی برای تداوم فعالیت واحدهای تولیدی تبدیل شود.
بررسی عملکرد شرکت‌های بورسی فعال در این صنعت نیز نشان می‌دهد تولید آنها در پنج‌ماهه نخست ۱۴۰۵ حدود ۴ درصد کاهش داشته و از ۸۶ هزار و ۴۰۶ تن در مدت مشابه سال قبل به ۸۲ هزار و ۶۳۹ تن رسیده است.
ماشین‌آلات فرسوده؛ هزینه‌ای که هر سال بیشتر می‌شود
یکی از جدی‌ترین مشکلات بخش معدن ایران، وضعیت ناوگان ماشین‌آلات است. رئیس سازمان نظام مهندسی معدن اعلام کرده بیش از ۵۰ درصد ماشین‌آلات معدنی کشور بیش از ۲۰ سال عمر دارند. این در حالی است که ماشین‌آلات حدود ۴۰ تا ۵۰ درصد سرمایه‌گذاری در یک فعالیت معدنی را تشکیل می‌دهند.
فرسودگی ماشین‌آلات تنها به کاهش سرعت استخراج محدود نمی‌شود. افزایش مصرف سوخت، هزینه تعمیرات، توقف‌های مکرر، کاهش بهره‌وری و افزایش ریسک‌های ایمنی از دیگر پیامدهای این وضعیت است.
در چنین شرایطی، استخراج ذخایر کم‌عیار یا ذخایر واقع در عمق بیشتر نیز دشوارتر و پرهزینه‌تر می‌شود و بخشی از ظرفیت واقعی معادن عملاً قابل استفاده نخواهد بود.
تصمیم‌های متناقض در مسیر نوسازی معادن
در خرداد ۱۴۰۵ محدودیت سقف ارزی واردات ماشین‌آلات معدنی با عمر بیش از پنج سال حذف شد؛ اقدامی که با هدف کمک به جبران کمبود تجهیزات و تسریع نوسازی ناوگان معدنی انجام شد.
خانه معدن نیز اعلام کرده بود بیش از ۶۰ درصد هزینه‌های معدن‌کاری به ماشین‌آلات وابسته است. با این حال، در شهریور همان سال، معافیت گمرکی واردات ماشین‌آلات معدنی لغو و تجهیزات وارداتی مشمول حقوق ورودی شدند.
به این ترتیب، در فاصله‌ای کوتاه، از یک سو مسیر تأمین ماشین‌آلات تسهیل و از سوی دیگر هزینه ورود این تجهیزات افزایش یافت؛ تناقضی که می‌تواند روند نوسازی ناوگان معدنی را کندتر کند.
محدودیت‌های حمل‌ونقل، مسیر صادرات را تغییر داد
آمار تجارت خارجی در سه‌ماهه نخست ۱۴۰۵ نیز فشار بر زنجیره معدن و صنایع معدنی را نشان می‌دهد. وزن صادرات آهن و فولاد، مس، آلومینیوم، سرب و روی نسبت به مدت مشابه سال قبل حدود ۴۲ درصد کاهش یافت، هرچند ارزش صادرات با افتی تنها ۲ درصدی از ۲.۶۷ میلیارد دلار به ۲.۶۱ میلیارد دلار رسید.
بخش مهمی از کاهش وزنی به افت صادرات کنسانتره و گندله مربوط بود؛ محصولاتی حجیم که ارزش آنها به ازای هر تن پایین‌تر است و وابستگی بیشتری به حمل‌ونقل دریایی ارزان دارند.
در مقابل، وزن صادرات زنجیره‌های مس، آلومینیوم و سرب و روی کاهش نداشت و حتی رشد کرد.
محدودیت‌های حمل‌ونقل همچنین جغرافیای صادرات ایران را تغییر داد. ارزش صادرات محصولات معدنی به ترکیه در سه‌ماهه نخست ۱۴۰۵ با رشد ۱۷۳ درصدی از ۳۶۲ میلیون دلار به ۹۸۹ میلیون دلار رسید، در حالی که صادرات مستقیم به چین ۴۰ درصد کاهش یافت و از ۷۸۰ میلیون دلار به ۴۶۴ میلیون دلار رسید.
بخشی از کالاهایی که به ترکیه صادر شده‌اند، در نهایت از مسیرهای دریایی این کشور به چین منتقل شده‌اند. این تغییر مسیر به معنای اضافه‌شدن یک حلقه واسطه و افزایش هزینه دسترسی به بازار مقصد است.
چالش معدن ایران فقط تحریم نیست
تحریم‌ها و محدودیت‌های تجاری بخش مهمی از مشکلات صنعت معدن ایران را توضیح می‌دهند، اما همه مسئله به عوامل خارجی مربوط نمی‌شود.
ناترازی انرژی، تغییرات مکرر مقررات صادراتی، عوارض، دشواری تأمین ارز، قیمت‌گذاری دستوری و تصمیم‌های متناقض درباره واردات ماشین‌آلات نیز فشار قابل‌توجهی بر فعالان این بخش وارد کرده‌اند.
در پنج‌ماهه نخست ۱۴۰۵، صادرات غیرنفتی ایران با افت ۲۸.۲ درصدی به حدود ۱۵ میلیارد دلار رسید و واردات نیز با کاهش ۲۶.۱ درصدی در سطح ۱۷ میلیارد دلار قرار گرفت.
کاهش همزمان صادرات و واردات نشان می‌دهد محدودیت‌ها فقط فروش محصولات ایرانی در بازارهای خارجی را هدف نگرفته‌اند، بلکه ورود ماشین‌آلات، قطعات و مواد اولیه مورد نیاز تولید را نیز دشوارتر کرده‌اند.
ذخایر معدنی زمانی ثروت هستند که به ارزش اقتصادی تبدیل شوند
ایران از نظر ذخایر معدنی با کمبود جدی مواجه نیست، اما برخورداری از ذخیره به‌تنهایی نمی‌تواند تضمین‌کننده توسعه صنعتی باشد. ذخیره‌ای که استخراج نشود، ماده‌ای که فرآوری نشود و محصولی که نتواند با هزینه رقابتی به بازار برسد، در نهایت ارزش اقتصادی محدودی ایجاد خواهد کرد.
تجربه سال ۱۴۰۵ نشان داده است که افزایش استخراج و ظرفیت تولید، بدون نوسازی ماشین‌آلات، تأمین پایدار انرژی، توسعه فناوری فرآوری و ایجاد مسیرهای مطمئن صادراتی، نمی‌تواند شکاف میان ظرفیت اسمی و عملکرد واقعی را برطرف کند.
بنابراین، آینده معدن ایران بیش از آنکه به افزایش صرف ظرفیت استخراج وابسته باشد، به هم‌زمانی چند اقدام کلیدی نیاز دارد؛ نوسازی ناوگان معدنی، توسعه اکتشافات عمیق، ارتقای فناوری فرآوری، حرکت به سمت محصولات با ارزش افزوده بیشتر، تأمین پایدار انرژی و متنوع‌سازی مسیرهای صادراتی.
در غیر این صورت، ممکن است ایران همچنان یکی از کشورهای برخوردار از ذخایر بزرگ معدنی باشد، اما بخش قابل‌توجهی از ارزش واقعی این ذخایر در مسیر فرسودگی تجهیزات، محدودیت انرژی، هزینه‌های حمل‌ونقل و موانع تجاری از دست برود.
منبع: فولاد نیوز
هیچ دیدگاهی درج نشده - اولین نفر باشید